1、QRQC的6个关键点
·现地—在问题发生时，问题发生地
·现物—什么是真正的缺陷?把好件与坏件比较
·现实—不要想像,没有之乎者也如此等等的废话，用数据说话，与标准比对
·快速反应—立即反应，首先保护顾客
·逻辑思考—问题是什么?根源是什么?对策是什么?如何防止重复发生?
·在岗训练—监控,培训,支持,认可
2、QRQC的基石:三现
·现地(Gen-ba)哪里是现地?事件发生处,事件发生时
·现物(Gen-butsu)什么是现物?用来比对的东西：坏的和好的
·现实(Gen-jitsu)什么是现实?用数据说明事实
3、你日常的QRQC活动
·谁应该牵头进行QRQC过程?为了进行QRQC,我们需要教练/领导者
·如何领导变革?每天由经理进行在岗训练
·为什么?从现地学习，祝贺员工，获得动力，提供公平的提升机会
2如何进行QRQC?1、生产线QRQC
（1）谁参加?
·操作者与班组长,由主管训练
（2）什么（内容）?
·所有生产线问题,根据反应规则
（3）什么时候?
·每当生产线发生问题时,根据缺陷停线反应规则,停线之后
（4）如何?
·在生产线用简单的一页纸(生产线QRQC板)，由班组长与操作者一道手工填写
·生产线QRQC用于:-24小时内可以解决的简单问题-确定保护顾客的抑制措施
（5）生产线QRQC板
（6）生产线QRQC4个强制原则
·拒收的缺陷件用容易识别的标签标识缺陷位置
·生产线依据规则停线（成品报废时必须停线）
·班组长与操作者在快速反应QRQC板上进行分析，由生产经理支持(开始时由生产经理牵头)
·每班有跟踪表，并显示历史数据和逐步改进的目标值，数据均由操作者填写
（7）生产线QRQC评审提示：
·首先检查绩效：这条线满足目标值了吗？如果没有，生产线是否象期望的那样作出反应？缺陷发生时，支持职能是否及时提供了帮助？
·顾客是否立即得到了系统化的保护？
·是否根据优先顺序对问题进行了评审？
·是否所有班次都对所有开口问题根据要求进行检查并每班进行确认？
·是否所有的报告人都用数据说话并有零件在手，而不是凭空想像？
·不要进入技术细节的讨论。
·是否首先对标准进行了检查(标准化操作，首件确认，一岗多能……）？
·操作者是否了解问题所在？他们是否参与了分析？他们是否知道所采取的措施？
·措施的最终期限是否很短？承诺是否兑现了？
·问题是否迅速关闭，并引出切实的持续的改善？
·是否有需要上升到生产部级别的问题？
·这条线今天是否改善了什么?
2、生产部QRQC
（1）谁参加?
·所有主管,工程,维修,需要时其他职能.生产部经理主持+工厂经理质量经理
至少每周参加一次
（2）什么内容?
·评审昨天措施的影响，评审生产线中3个最重要的问题，制定措施并指派负责人
（3）什么时候?
·每天，生产经理开始时每天巡视生产线QRQC板至少3次。
（4）如何?
·用QRQC板
（5）生产部QRQC强制原则
·生产部QRQC现场区域应展示与绩效指标的跟踪
·实物
·生产经理主持每天的管理会
·QRQC板/8D方法/跟踪
3、工厂QEQC
（1）谁参加?
·工厂经理和质量经理主持，所有工厂的管理团队，+更高级别的人员（如果正好在现场）
（2）什么内容?
·评审顾客抱怨–从抑制开始.，指派措施负责人/最终期限
（3）什么时候?
·每天
（4）如何?
·QRQC板，手头要拿着件
（5）工厂QRQC强制原则
·工厂QRQC区域必须展示指标跟踪
·工厂经理主持每天的管理会
·指派任务/措施负责人/最终期限
·用QRQC板/8D方法评审所有顾客问题
4、反馈
·用双眼和双腿快速看到事实
·缺陷停线
·快速反应/日常会议/逻辑思考
·三现：现物/现实/现地
·比较好件/坏件/标准
·经理的使命:在岗训练和分配任务
·目视化展示区
·根据经验教训，确定预防重发发生所需要采取的措施
